1. Berührungslose Messung gewährleistet maximale Sicherheit
Radar-Füllstandsmessgeräte arbeiten mit berührungsloser Mikrowellentechnologie, das heißt, der Sensor kommt nicht mit der Flüssigkeit in Berührung.
Keine benetzten beweglichen Teile
Kein Risiko von Sensorkorrosion oder -verunreinigung
Stark reduzierte Leckage- und Wartungsrisiken
Dadurch eignen sich Radarfüllstandsmessgeräte ideal für giftige, entzündliche oder stark korrosive Medien.
2. Geeignet für eine breite Palette korrosiver Chemikalien
Radar-Füllstandsmessgeräte können Folgendes messen:
Starke Säuren (Schwefelsäure, Salzsäure, Salpetersäure)
Starke Laugen (Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid)
Organische Lösungsmittel
Petrochemische und Raffinerieprodukte
Lediglich die Antenne wird dem Prozess ausgesetzt und kann aus chemikalienbeständigen Materialien wie PTFE, PEEK, Keramik oder speziellen Legierungen hergestellt sein.
3. Zuverlässige Leistung unter extremen Prozessbedingungen
Die Radartechnologie wird von Folgendem weitgehend nicht beeinflusst:
Temperaturänderungen
Hochdruck oder Vakuum
Dampf, Kondensation oder aggressive Dämpfe
Dies gewährleistet eine stabile und genaue Füllstandsmessung auch bei aggressiven chemischen Prozessen.
4. Explosionsgeschützte und eigensichere Ausführungen
Für explosionsgefährdete Bereiche sind Radarfüllstandsmessgeräte mit folgenden Eigenschaften erhältlich:
Explosionsgeschützte (Ex d) oder eigensichere (Ex ia) Ausführungen
Einhaltung von ATEX-, IECEx- oder anderen internationalen Normen
Dadurch eignen sie sich für die Öl- und Gasindustrie, Chemieanlagen und Gefahrstofflagertanks.
5. Geringerer Wartungsaufwand und längere Lebensdauer
Weil kein direkter Kontakt mit der Flüssigkeit besteht:
Keine Beschichtung oder Ablagerungen auf dem Sensor
Keine häufige Reinigung oder Austausch erforderlich
Reduzierte Ausfallzeiten und Lebenszykluskosten
Radar-Füllstandsmessgeräte gewährleisten langfristige Zuverlässigkeit auch in anspruchsvollen Umgebungen.
Zusammenfassung
Radar-Füllstandsmessgeräte sind eine ausgezeichnete Wahl für korrosive oder gefährliche Flüssigkeiten, da sie Folgendes bieten:
Berührungslose Messung
Hohe Chemikalienbeständigkeit
Sicherer Betrieb in explosionsgefährdeten oder toxischen Umgebungen
Stabile Leistung auch unter extremen Bedingungen
Minimaler Wartungsaufwand
Sie werden in großem Umfang in der chemischen Verarbeitung, der Öl- und Gasindustrie, der Pharmaindustrie und bei der Lagerung gefährlicher Stoffe eingesetzt.
Veröffentlichungsdatum: 09.02.2026